Approvisionnement international des navires
Tout le temps partout !
Non Destructif Testing (END)
Test par ultrasons (UT)
L'inspection par ultrasons traditionnelle utilise une énergie sonore à haute fréquence pour effectuer des examens et effectuer des mesures. Des informations considérables peuvent être recueillies lors des tests par ultrasons, telles que la présence de discontinuités, l'épaisseur du matériau ou du revêtement. La détection et la localisation des discontinuités sont rendues possibles par l'interprétation des réflexions des ondes ultrasonores générées par un transducteur. Ces ondes sont introduites dans un matériau et voyagent en ligne droite et à vitesse constante jusqu'à ce qu'elles rencontrent une surface. L'interface de surface provoque la réflexion d'une partie de l'énergie des ondes et la transmission du reste. La quantité d'énergie réfléchie par rapport à l'énergie transmise est détectée et renseigne sur la taille du réflecteur, donc sur la discontinuité rencontrée. Trois techniques ultrasonores de base sont couramment utilisées :
1. Impulsion-écho et par transmission
Dans le test d'impulsion-écho, un transducteur envoie une impulsion d'énergie et le même ou un second transducteur écoute l'énergie réfléchie, également appelée écho. L'écho d'impulsion est particulièrement efficace lorsqu'un seul côté d'un matériau est accessible.
La transmission traversante est effectuée à l'aide de deux transducteurs sur les côtés opposés de l'échantillon. L'un agit comme émetteur et l'autre comme récepteur. La transmission directe est utile pour détecter les discontinuités qui ne sont pas de bons réflecteurs lorsque la force du signal est faible.
2. Faisceau normal/angle
Le test de faisceau normal utilise un faisceau sonore qui est introduit à 90 degrés par rapport à la surface, tandis que le faisceau d'angle utilise un faisceau qui est introduit dans l'échantillon à un angle autre que 90 degrés. Le choix entre les deux se fait en fonction de :
L'orientation de la caractéristique d'intérêt afin que le son produise la plus grande réflexion de la caractéristique. _cc781905-5cde-3194 -bb3b-136bad5cf58d_
Obstructions à la surface de l'échantillon qui doivent être évitées.
3. Contact et Immersion
Pour obtenir des niveaux utiles d'énergie sonore dans le matériau, l'air entre le transducteur et l'échantillon doit être éliminé. C'est ce qu'on appelle le couplage. Deux types d'accouplement sont utilisés :
Dans les tests de contact, un couplant tel que de l'eau, de l'huile ou un gel est appliqué entre le transducteur et l'échantillon. _cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_
Dans les tests d'immersion, l'échantillon et le transducteur sont placés dans un bain d'eau. Cela permet un meilleur mouvement du transducteur tout en maintenant un couplage constant.
Certaines des applications ultrasoniques les plus courantes sont :
Détection de défauts (fissures, inclusions, porosité, délaminations etc.)
Mesure d'épaisseur d'érosion/corrosion
Évaluation de l'intégrité de la liaison
Estimation de la taille des grains dans les métaux
Estimation de la teneur en vides dans les composites et les plastiques
Les informations provenant de l'inspection par ultrasons peuvent être présentées sous plusieurs formats :
A-Scan affiche la quantité d'énergie ultrasonore reçue en fonction du temps.
B-Scan affiche une vue de profil (en coupe) d'un échantillon.
C-Scan affiche une vue de type plan de l'échantillon et des discontinuités.
Hybrid/Stitched affiche une vue en plan C-Scan avec des vues A et/ou B Scan ainsi que des vues C-Scan qui ont été tissées ensemble pour illustrer une image plus claire des zones endommagées d'un échantillon. Les vues cousues sont utilisées pour les spécimens et les surfaces plus grands.
Certains des principaux avantages des tests par ultrasons sont les suivants :
Détecte les défauts de surface et de sous-surface.
La profondeur de pénétration par rapport aux autres méthodes de test est supérieure.
Seul un accès unilatéral est requis avec une technique d'écho d'impulsion.
Haute précision concernant l'estimation de la taille et de la forme des discontinuités.
Une préparation minimale de l'échantillon est nécessaire.
Résultats instantanés produits à l'aide d'équipements électroniques.
Des images détaillées peuvent être produites avec des systèmes automatisés.
Les principales limites des tests par ultrasons sont :
La surface doit être accessible.
La formation professionnelle est plus étendue qu'avec certaines autres méthodes.
Nécessite normalement un couplant pour favoriser le transfert du son.
La rugosité de surface, les géométries complexes, les petites pièces ou les matériaux exceptionnellement minces sont difficiles à inspecter.
Les matériaux à gros grains, comme la fonte, sont difficiles à inspecter en raison de la faible transmission du son et du bruit de signal élevé.
Les défauts linéaires orientés parallèlement au faisceau sonore ne sont pas détectés
Des étalons de référence sont nécessaires pour l'étalonnage de l'équipement
Essais de particules magnétiques (MT)
Utilisé pour trouver des défauts de surface/près de la surface dans un matériau ferromagnétique, le test de particules magnétiques est une méthode d'inspection polyvalente utilisée pour les applications sur le terrain et en atelier. Le test de particules magnétiques fonctionne en magnétisant un spécimen ferromagnétique à l'aide d'un aimant ou d'un équipement de magnétisation spécial. Si l'échantillon présente une discontinuité, le champ magnétique traversant l'échantillon est interrompu et un champ de fuite se produit. Des particules de fer finement broyées recouvertes d'un pigment colorant sont appliquées sur l'échantillon. Ceux-ci sont attirés par les champs de fuite et se regroupent pour former une indication directement au-dessus de la discontinuité. L'indication est détectée visuellement dans des conditions d'éclairage appropriées.
La procédure de base suivie pour effectuer un test de particules magnétiques consiste en ce qui suit :
1. Pré-nettoyage du composant
2. Introduction du champ magnétique
3. Application des supports magnétiques
4. Interprétation des indications de particules magnétiques
Il est essentiel que les particules aient un chemin sans entrave pour la migration vers les champs de fuite forts et faibles. Par conséquent, le composant en question doit être propre et sec avant de commencer le processus d'inspection. La présence d'huile, de graisse ou de tartre peut compromettre l'inspection. L'introduction du champ magnétique peut être introduite de plusieurs façons, y compris l'utilisation d'un aimant permanent, la circulation d'un courant électrique à travers l'échantillon ou la circulation d'un courant électrique à travers une bobine de fil autour de la pièce ou à travers un conducteur central passant près de la pièce. Deux types de champs magnétiques peuvent être établis à l'intérieur de l'échantillon. Il s'agit d'un champ magnétique longitudinal qui s'étend parallèlement au grand axe de la pièce ou d'un champ magnétique circulaire qui s'étend circonférentiellement autour du périmètre. Les champs magnétiques longitudinaux sont produits à l'aide d'une bobine magnétique ou d'un aimant permanent appelé culasse à particules magnétiques. Les champs magnétiques circulaires sont produits en faisant passer un courant à travers la pièce ou en plaçant la pièce dans un champ magnétique circulaire puissant.
L'inspection par particules magnétiques peut utiliser des supports magnétiques humides ou secs. La méthode sèche est plus
portable, tandis que la méthode humide est généralement plus sensible car le support liquide donne aux particules magnétiques une mobilité supplémentaire.
Lesindications qui se forment après l'application du champ magnétique doivent être interprétées par un inspecteur qualifié. Cela oblige l'individu à faire la distinction entre les indications pertinentes et non pertinentes.
Voici les avantages de l'inspection magnétoscopique :
Peut détecter les indications de surface et proches du sous-sol
Peut inspecter facilement des pièces de formes irrégulières
Le pré-nettoyage n'est pas aussi critique que pour certaines autres méthodes d'inspection
Méthode d'inspection rapide et indications visibles directement sur la surface de l'échantillon
Considéré comme peu coûteux par rapport à de nombreuses autres techniques CND
Inspection très portable, en particulier lorsqu'elle est utilisée avec un équipement alimenté par batterie
Test de ressuage liquide (PT)
Test de ressuage basé sur les propriétés d'action capillaire, ou le phénomène d'un liquide montant ou grimpant lorsqu'il est confiné à une petite ouverture en raison des propriétés de mouillage de surface du liquide. Le ressuage est utilisé pour trouver des discontinuités de rupture de surface sur des surfaces relativement lisses et non poreuses.
Les types de défauts qui peuvent être trouvés avec le ressuage sont :
Produits laminés : le pénétrant identifie les anomalies (fissures, coutures ou laminations)
Moulages : fermetures à froid, déchirures à chaud, porosité, trous de soufflage ou retrait
Pièces forgées : éclairer les fissures, les recouvrements ou les éclats externes
Soudures : pour identifier les fissures, la porosité, la contre-dépouille, le chevauchement, le manque de fusion ou le manque de pénétration
Il existe deux principaux types de pénétrants ; fluorescent ou visible. Dans chaque méthode, il existe plusieurs méthodes, y compris lavable à l'eau, postémulsifiable-lipophile, l'élimination des solvants et postémulsifiable-hyperdrophile. Le type et la méthode de ressuage sont choisis en fonction des niveaux de sensibilité 1 à 4 et sont basés sur les conditions du chantier et d'autres variables.
Le ressuage comporte six étapes principales :
1. Pré-nettoyage : les pièces doivent être exemptes de saleté, de graisse, de rouille, de tartre, d'huile ou de graisse.
2. Application du matériau pénétrant : Le matériau pénétrant peut être appliqué par brossage, pulvérisation, trempage/immersion ou écoulement sur le matériau.
3. Temps de séjour/élimination du pénétrant : La solution doit pouvoir « se reposer » sur la surface pour permettre au pénétrant de combler les défauts présents. Les temps de séjour varient selon le type de pénétrant, la température, les types de matériaux et les finitions. La technique d'élimination dépend du type de pénétrant utilisé, c'est-à-dire éliminable au solvant, lavable à l'eau ou post-émulsifiable.
4. Demande de développeur
5. Inspection/Évaluation : Dans presque tous les cas, l'inspecteur évalue les indications de ressuage selon des critères d'acceptation/de rejet spécifiés et tente de déterminer l'origine de l'indication.
6. Post-nettoyage : la dernière étape consiste à retirer tous les matériaux de traitement par ressuage du composant.
Les principaux avantages du ressuage sont :
Relativement facile à utiliser
Utilisé sur une large gamme de types de matériaux
De grandes surfaces ou de grands volumes de pièces/matériaux peuvent être inspectés rapidement et à faible coût
Les pièces aux géométries complexes peuvent être inspectées facilement
Les indications sont produites directement sur la surface de la pièce fournissant une image visuelle de l'anomalie
Les bombes aérosols peuvent rendre l'équipement très portable
Test radiographique (RT)
La radiographie industrielle est utilisée pour une variété d'applications, mais est généralement réalisée à l'aide de deux sources de rayonnement différentes, les sources de rayons X et de rayons gamma. Le choix des sources de rayonnement et leur intensité dépendent de divers facteurs, dont la taille du composant et l'épaisseur du matériau. Au sein du vaste groupe de sources de rayons X et de rayons gamma, il existe une variété de choix de caméras avec des intensités de rayonnement variables. Navire international fournir des capacités de rayons X couvrant toute la gamme de 4 unités MEV utilisées pour radiographier des pièces moulées et des pièces forgées extrêmement grandes et épaisses, aux caméras à rayons X portables utilisées pour le terrain applications de soudage et inspection des matériaux à paroi mince. Les sources gamma varient d'unités fluoroscopiques de très bas niveau pour effectuer des contrôles de corrosion en temps réel dans le cadre d'études d'isolation, à des sources d'iridium (Ir192) et de sélénium (Se 75) utilisées pour une variété d'inspections de soudures, à des inspections de cobalt (Co 60) pour des tests de composants épais.
La radiographieprésente de nombreux avantages, notamment :
Inspection d'une grande variété de types de matériaux avec une densité variable
Capacité à inspecter les composants assemblés
Préparation de surface minimale requise
Sensibilité aux changements d'épaisseur, à la corrosion, aux vides, aux fissures et aux changements de densité du matériau
La capacité de détecter les défauts de surface et de sous-surface
La capacité de fournir un enregistrement permanent de l'inspection.
Les inconvénients de la radiographie sont :
Des précautions de sécurité sont nécessaires pour une utilisation sûre des rayonnements,
L'accès aux deux côtés de l'échantillon est requis
L'orientation de l'échantillon est essentielle
Il est impossible de déterminer la profondeur des défauts sans expositions angulaires supplémentaires
international ship fournit une gamme complète de services radiographiques pour les applications en atelier et sur le terrain. Notre équipe de radiographes professionnels qualifiés et certifiés opère selon des paramètres de sécurité stricts et produit des radiographies de haute qualité qui nous permettent d'utiliser nos compétences d'interprétation acquises au cours de nombreuses années d'expérience pour déterminer si une anomalie est réellement un défaut ou peut être acceptée selon les exigences du code.
Test visuel (VT)
Une inspection visuelle ou un examen visuel d'objets, de pièces ou de composants est la méthode de contrôle non destructif la plus ancienne et la plus fiable. La méthode de test est appliquée à presque tous les produits en tant qu'outil d'assurance qualité. Les discontinuités inacceptables les plus préjudiciables dans les objets ou articles sont les discontinuités d'ouverture de surface. Le balayage visuel, l'inspection ou les tests peuvent détecter avec succès ces discontinuités de surface inacceptables sans appliquer de méthodes de test coûteuses. International Ship Supply effectue un examen visuel des joints soudés ou des composants fabriqués, des pièces moulées, des pièces forgées, des produits laminés et de plusieurs autres produits forgés conformément à la norme AS 3978, ASME. V Article 9, ASE IX QW 194, EN 970, ISO 10042, ASTM autres normes similaires.
Mesure d'épaisseur par ultrasons (UTM)
L'une des méthodes CND les plus répandues dans les équipements mécaniques des installations industrielles pour la caractérisation de l'érosion et de la détérioration est la mesure d'épaisseur par la méthode ultrasonore. International Ship Supply offre des services de mesure d'épaisseur de haut niveau sur les tuyaux, les récipients sous pression, les chaudières, les réservoirs, etc., par ses inspecteurs expérimentés et certifiés. La mesure d'épaisseur est obtenue en plaçant la sonde UT sur la surface de l'objet. Les réductions d'épaisseur locales ou générales peuvent être localisées et mesurées avec une grande précision. Les instruments utilisés pour la mesure sont portables et légers avec des possibilités de sauvegarder les données de mesure dans un enregistreur de données. L'utilisation de différentes sondes offre la possibilité d'effectuer des mesures d'épaisseur sur des surfaces inaccessibles, sur des plaques très minces, sur des environnements à haute température, au-dessus de la peinture ainsi que sur des surfaces avec une corrosion locale intense sans aucun lissage de surface nécessaire.
Avantages de la méthode :
Mesures rapides avec résultats directs
Mesures de haute précision
L'objet inspecté peut être en service.
Aucune préparation de surface particulière n'est nécessaire.
Les mesures peuvent être effectuées sans enlever la peinture.
Les mesures peuvent être effectuées dans des régions inaccessibles à l'aide de sondes appropriées.
Dans de nombreux cas, il est possible de mesurer des surfaces corrodées sans avoir besoin de nettoyer la surface (à l'aide de sondes spéciales).
Les calculs de taux de corrosion peuvent être effectués avec des observations de réduction d'épaisseur avec des mesures répétées aux mêmes points.
Mesures sur des surfaces à haute température possibles.
Affichage du profil de corrosion sur formulaire B-Scan.
Mesure de ferrite
Les aciers inoxydables austénitiques, duplex et super-duplex nécessitent une proportion adéquate de ferrite dans le produit pour obtenir une résistance et une résistance à la corrosion acceptables et en particulier une résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC). La méthode destructive basée sur le laboratoire, telle que l'analyse microstructurale sur l'éprouvette ou l'échantillon obtenu à partir du lot du produit ou des composants, fournit une assurance qualité statistique.
Afin de garantir une teneur en ferrite acceptable dans le produit final, des mesures de ferrite sont effectuées sur le produit réel à l'aide d'un feritscope. La mesure de la ferrite à l'aide d'un feritoscope est une méthode de test non destructive qui garantit la qualité du produit sans avoir besoin de méthodes de test destructives coûteuses en laboratoire. Le test est effectué conformément aux instructions du fabricant, aux spécifications des entrepreneurs et aux méthodes validées en laboratoire.
Des métallurgistes expérimentés, des ingénieurs et des technologues chez International Ship Supply fournissent des produits de mesure de ferrite précis et fiables sur site et in situ.
Identification positive des matériaux (PMI)
L'inclusion de rapports d'essais de matériaux (MTR) a été la méthode acceptée au fil des ans ; cependant, il a été prouvé que les certifications d'usine et les marquages thermiques seuls peuvent ne pas être fiables. Étant donné que les MTR sont générés dans les usines qui fournissent le stock brut, au moment où le matériau atteint l'installation d'un fabricant, il peut avoir subi de nombreux processus de manipulation augmentant les risques d'erreur dans les marquages à chaud, par conséquent, le MTR peut ne pas toujours être de confiance. Cela devient de plus en plus courant dans les industries de fabrication de l'acier inoxydable et des alliages de nickel. Ainsi, International Ship Supply a utilisé la dernière technologie utilisant des analyseurs d'alliages portatifs à fluorescence X (XRF) pour effectuer l'identification positive des matériaux (PMI).
Les analyseurs d'alliage XRF sont des appareils portatifs portables qui peuvent effectuer un test non destructif sur le matériau à tout moment en quelques secondes seulement. XRF fonctionne en exposant le matériau à un flux de rayons X. Les atomes absorbent alors l'énergie et deviennent temporairement excités et ils deviennent fluorescents ou émettent des rayons X. Les rayons X émis par les atomes de l'échantillon possèdent des énergies clairement définies qui sont propres aux éléments présents dans l'échantillon. En mesurant l'intensité et l'énergie, l'instrument XRF peut fournir une analyse qualitative et quantitative. Autrement dit, il peut identifier les éléments, mesurer la concentration de chacun et les afficher sur l'appareil. Les données peuvent être téléchargées à partir de l'unité et enregistrées pour référence ou création de rapports.