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No Destructivo Pruebas ( NDT )
Pruebas ultrasónicas (UT)
La inspección ultrasónica tradicional utiliza energía de sonido de alta frecuencia para realizar exámenes y realizar mediciones. Se puede recopilar información considerable durante las pruebas ultrasónicas, como la presencia de discontinuidades, el material o el espesor del recubrimiento. La detección y localización de discontinuidades es posible gracias a la interpretación de reflexiones de ondas ultrasónicas generadas por un transductor. Estas ondas se introducen en un material y viajan en línea recta ya velocidad constante hasta encontrar una superficie. La interfaz de la superficie hace que parte de la energía de las olas se refleje y el resto se transmita. Se detecta la cantidad de energía reflejada frente a la transmitida y proporciona información sobre el tamaño del reflector y, por lo tanto, la discontinuidad encontrada. Generalmente se utilizan tres técnicas ultrasónicas básicas:
1. Pulso-eco ya través de transmisión
En la prueba de pulso-eco, un transductor envía un pulso de energía y el mismo o un segundo transductor escucha la energía reflejada, también conocida como eco. El eco de pulso es especialmente efectivo cuando solo se puede acceder a un lado de un material.
La transmisión directa se realiza utilizando dos transductores en lados opuestos de la muestra. Uno actúa como emisor y el otro como receptor. La transmisión directa es útil para detectar discontinuidades que no son buenos reflectores cuando la intensidad de la señal es débil.
2. Haz normal/ángulo
La prueba de haz normal utiliza un haz de sonido que se introduce a 90 grados de la superficie, mientras que el haz angular utiliza un haz que se introduce en la muestra en un ángulo distinto de 90 grados. La elección entre los dos se hace en base a:
La orientación de la característica de interés para que el sonido pueda producir el mayor reflejo de la característica. _cc781905-5cde-3194 -bb3b-136bad5cf58d_
Obstrucciones en la superficie de la muestra que deben evitarse.
3. Contacto e Inmersión
Para obtener niveles útiles de energía de sonido en el material, se debe eliminar el aire entre el transductor y la muestra. Esto se conoce como acoplamiento. Se utilizan dos tipos de acoplamiento:
En las pruebas de contacto, se aplica un acoplante como agua, aceite o gel entre el transductor y la muestra. _cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_
En las pruebas de inmersión, la muestra y el transductor se colocan en un baño de agua. Esto permite un mejor movimiento del transductor mientras mantiene un acoplamiento constante.
Algunas de las aplicaciones ultrasónicas más comunes son:
Detección de fallas (fisuras, inclusiones, porosidad, delaminaciones, etc.)
Medición de espesores de erosión/corrosión
Evaluación de la integridad de la unión
Estimación del tamaño de grano en metales
Estimación del contenido de vacíos en composites y plásticos
La información de la inspección ultrasónica se puede presentar en varios formatos:
A-Scan muestra la cantidad de energía ultrasónica recibida en función del tiempo.
B-Scan muestra una vista de perfil (corte transversal) de una muestra.
C-Scan muestra una vista de tipo plano de la muestra y las discontinuidades.
Hybrid/Stitched muestra una vista en planta de C-Scan con vistas de A y/o B Scan junto con vistas de C-Scan que se han entretejido para ilustrar una imagen más clara de las áreas dañadas de una muestra. Las vistas cosidas se utilizan para especímenes y áreas de superficie más grandes.
Algunas de las principales ventajas de las pruebas ultrasónicas son:
Detecta defectos superficiales y subterráneos.
La profundidad de penetración frente a otros métodos de prueba es superior.
Solo se requiere acceso de un solo lado con una técnica de pulso-eco.
Alta precisión en la estimación del tamaño y la forma de la discontinuidad.
Se requiere una preparación mínima de la muestra.
Resultados instantáneos producidos mediante el uso de equipos electrónicos.
Las imágenes detalladas se pueden producir con sistemas automatizados.
Las principales limitaciones de las pruebas ultrasónicas son:
La superficie debe ser accesible.
El entrenamiento de habilidades es más extenso que con algunos otros métodos.
Normalmente requiere acoplante para promover la transferencia de sonido.
La rugosidad de la superficie, las geometrías complejas, las piezas pequeñas o los materiales excepcionalmente delgados son difíciles de inspeccionar.
Los materiales de grano grueso, es decir, el hierro fundido, son difíciles de inspeccionar debido a la baja transmisión de sonido y al alto ruido de la señal.
Los defectos lineales orientados en paralelo al haz de sonido pasan desapercibidos
Se requieren estándares de referencia para la calibración del equipo.
Pruebas de Partículas Magnéticas (MT)
Utilizado para encontrar defectos de superficie/cerca de la superficie en material ferromagnético, la prueba de partículas magnéticas es un método de inspección versátil utilizado para aplicaciones de campo y taller. La prueba de partículas magnéticas funciona al magnetizar una muestra ferromagnética utilizando un imán o un equipo de magnetización especial. Si la muestra tiene discontinuidad, el campo magnético que fluye a través de la muestra se interrumpe y se produce un campo de fuga. Se aplican a la muestra partículas de hierro finamente molidas recubiertas con un pigmento colorante. Estos son atraídos por los campos de fuga y se agrupan para formar una indicación directamente sobre la discontinuidad. La indicación se detecta visualmente en condiciones de iluminación adecuadas.
El procedimiento básico que se sigue para realizar pruebas de partículas magnéticas consiste en lo siguiente:
1. Limpieza previa del componente
2. Introducción del campo magnético
3. Aplicación de medios magnéticos
4. Interpretación de indicaciones de partículas magnéticas
Es esencial que las partículas tengan un camino sin obstáculos para la migración a campos de fuga fuertes y débiles. Por lo tanto, el componente en cuestión debe estar limpio y seco antes de comenzar el proceso de inspección. La presencia de aceite, grasa o incrustaciones puede comprometer la inspección. La introducción del campo magnético se puede introducir de varias maneras, incluido el uso de un imán permanente, el flujo de corriente eléctrica a través de la muestra o el flujo de una corriente eléctrica a través de una bobina de alambre alrededor de la pieza o a través de un conductor central que corre cerca de la pieza. Se pueden establecer dos tipos de campos magnéticos dentro de la muestra. Estos son un campo magnético longitudinal que corre paralelo al eje longitudinal de la pieza o un campo magnético circular que corre circunferencialmente alrededor del perímetro. Los campos magnéticos longitudinales se producen utilizando una bobina magnética o un imán permanente llamado yugo de partículas magnéticas. Los campos magnéticos circulares se producen haciendo pasar corriente a través de la pieza o colocando la pieza en un fuerte campo magnético circular.
La inspección de partículas magnéticas puede utilizar medios magnéticos húmedos o secos. El método seco es más
portátil, mientras que el método húmedo es generalmente más sensible ya que el vehículo líquido le da movilidad adicional a las partículas magnéticas.
Lasindicaciones que se forman después de aplicar el campo magnético deben ser interpretadas por un inspector calificado. Esto requiere que el individuo distinga entre indicaciones relevantes e irrelevantes.
Las siguientes son las ventajas de la inspección por partículas magnéticas:
Puede detectar indicaciones superficiales y cercanas al subsuelo
Puede inspeccionar piezas con formas irregulares fácilmente
La limpieza previa no es tan crítica como para otros métodos de inspección
Método rápido de inspección e indicaciones visibles directamente en la superficie de la muestra
Considerado de bajo costo en comparación con muchas otras técnicas de END
Inspección muy portátil, especialmente cuando se usa con equipos alimentados por batería
Pruebas de Líquidos Penetrantes (PT)
Pruebas de líquidos penetrantes basadas en las propiedades de la acción capilar, o el fenómeno de un líquido que sube o sube cuando está confinado a una pequeña abertura debido a las propiedades humectantes de la superficie del líquido. La prueba de líquidos penetrantes se usa para encontrar discontinuidades de ruptura superficial en superficies relativamente lisas y no porosas.
Los tipos de defectos que se pueden encontrar con la inspección por líquidos penetrantes son:
Rolled Products: penetrante identifica anomalías (fisuras, costuras o laminaciones)
Fundición: cierres fríos, desgarros calientes, porosidad, orificios de soplado o contracción
Forjados: iluminación de grietas, vueltas o estallidos externos
Soldaduras: para identificar grietas, porosidad, socavado, superposición, falta de fusión o falta de penetración
Hay dos tipos principales de penetrantes; fluorescente o visible. Dentro de cada método hay varios métodos que incluyen lavable con agua, postemulsificable-lipofílico, eliminación de solventes y postemulsificable-hiperdrofílico. El tipo y el método de penetración se eligen según los niveles de sensibilidad 1 a 4 y se basan en las condiciones del lugar de trabajo y otras variables.
Hay seis pasos principales relacionados con las pruebas de penetración:
1. Limpieza previa: las piezas deben estar libres de suciedad, grasa, óxido, escamas, aceite o grasa.
2. Aplicación de material penetrante: El material penetrante se puede aplicar con brocha, rociado, inmersión/inmersión o flujo sobre el material.
3. Tiempo de permanencia/eliminación del penetrante: se debe permitir que la solución "permanezca" en la superficie para permitir que el penetrante rellene cualquier defecto que esté presente. Los tiempos de permanencia varían según el tipo de penetrante, la temperatura y los tipos y acabados del material. La técnica de eliminación depende del tipo de penetrante utilizado, es decir, removible con solvente, lavable con agua o posemulsionable.
4. Aplicación de desarrollador
5. Inspección/Evaluación: En casi todos los casos, el inspector evalúa las indicaciones de penetrante con un criterio específico de aceptación/rechazo e intenta determinar el origen de la indicación.
6. Limpieza posterior: el paso final es eliminar todos los materiales de procesamiento penetrantes del componente.
Las principales ventajas de las pruebas Penetrantes son:
Relativamente fácil de usar
Se utiliza en una amplia gama de tipos de materiales.
Grandes áreas o grandes volúmenes de piezas/materiales se pueden inspeccionar rápidamente y a bajo costo
Las piezas con geometrías complejas se pueden inspeccionar fácilmente
Las indicaciones se producen directamente en la superficie de la pieza proporcionando una imagen visual de la anomalía.
Las latas de aerosol pueden hacer que el equipo sea muy portátil
Pruebas radiográficas (RT)
La radiografía industrial se usa para una variedad de aplicaciones, pero comúnmente se realiza usando dos fuentes diferentes de radiación, fuentes de rayos X y rayos gamma. La elección de las fuentes de radiación y su fuerza depende de una variedad de factores que incluyen el tamaño del componente y el espesor del material. Dentro del amplio grupo de fuentes de rayos X y rayos Gamma hay una variedad de opciones de cámara con diferentes intensidades de radiación. International ship suministro Las capacidades de rayos X van desde 4 unidades MEV utilizadas para radiografiar fundiciones y piezas forjadas extremadamente grandes y gruesas, hasta cámaras de rayos X portátiles utilizadas para campo aplicaciones de soldadura e inspección de materiales de paredes delgadas. Las fuentes gamma varían desde unidades fluoroscópicas de muy bajo nivel para realizar la corrosión en tiempo real bajo estudios de aislamiento, fuentes de iridio (Ir192) y selenio (Se 75) utilizadas para una variedad de inspecciones de soldadura, hasta inspecciones de cobalto (Co 60) para pruebas de componentes gruesos.
Las radiografíastienen muchas ventajas, entre ellas:
Inspección de una amplia variedad de tipos de materiales con densidad variable
Capacidad para inspeccionar componentes ensamblados
Preparación mínima de la superficie requerida
Sensibilidad a cambios en el espesor Corrosión, huecos, grietas y cambios en la densidad del material
La capacidad de detectar defectos superficiales y subterráneos.
La capacidad de proporcionar un registro permanente de la inspección.
Las desventajas de la radiografía son:
Se requieren precauciones de seguridad para el uso seguro de la radiación,
Se requiere acceso a ambos lados de la muestra.
La orientación de la muestra es crítica.
Es imposible determinar la profundidad de la falla sin exposiciones en ángulo adicionales
international ship proporciona una línea completa de servicios radiográficos para aplicaciones de taller y de campo. Nuestro personal de radiógrafos profesionales, certificados y calificados opera dentro de estrictos parámetros de seguridad y produce radiografías de alta calidad que nos permiten utilizar nuestras habilidades de interpretación perfeccionadas a lo largo de muchos años de experiencia para determinar si una anomalía es realmente un defecto o puede aceptarse según los requisitos del código.
Pruebas visuales (VT)
Una inspección visual o un examen visual de objetos, piezas o componentes es el método de ensayo no destructivo más antiguo y fiable. El método de prueba se aplica a casi todos los productos como una herramienta de control de calidad. Las discontinuidades inaceptables más perjudiciales en los objetos o artículos son las discontinuidades de apertura superficial. El escaneo visual, la inspección o las pruebas pueden detectar con éxito estas discontinuidades superficiales inaceptables sin aplicar costosos métodos de prueba. International Ship Supply realiza un examen visual de juntas soldadas o componentes fabricados, piezas fundidas, forjadas, productos laminados y varios otros productos forjados de acuerdo con AS 3978, ASME V Artículo 9, ASE IX QW 194, EN 970, ISO 10042, ASTM otras normas similares.
Medición ultrasónica de espesores (UTM)
Uno de los métodos END más extendidos en equipos mecánicos de instalaciones industriales para la caracterización de la erosión y el deterioro es la medida de espesores con el método ultrasónico. International Ship Supply ofrece servicios de medición de espesores de alto nivel en tuberías, recipientes a presión, calderas, tanques, etc., por parte de sus inspectores experimentados y certificados. La medición del espesor se logra colocando la sonda UT en la superficie del objeto. Las reducciones de espesor locales o generales se pueden localizar y medir con alta precisión. Los instrumentos que se utilizan para la medición son portátiles y livianos con posibilidades de guardar los datos de las mediciones en un registrador de datos. El uso de diferentes sondas ofrece la capacidad de realizar mediciones de espesor en superficies inaccesibles, en placas muy delgadas, en ambientes de alta temperatura, sobre pintura, así como en superficies con corrosión local intensa sin necesidad de alisar la superficie.
Ventajas del método:
Mediciones rápidas con resultados directos
Mediciones de alta precisión
El objeto inspeccionado puede estar en servicio.
No se requiere una preparación especial de la superficie.
Las mediciones se pueden realizar sin quitar la pintura.
Las mediciones se pueden realizar en regiones inaccesibles utilizando sondas adecuadas.
En muchos casos existe la posibilidad de medir superficies corroídas sin necesidad de limpiar la superficie (mediante palpadores especiales).
Los cálculos de la tasa de corrosión se pueden realizar con observaciones de reducción de espesor con mediciones repetidas en los mismos puntos.
Mediciones en superficies de alta temperatura posibles.
Visualización del perfil de corrosión en el formulario B-Scan.
Medición de ferrita
Los aceros inoxidables austeníticos, dúplex y súper dúplex requieren una proporción adecuada de ferrita en el producto para obtener una resistencia y resistencia a la corrosión aceptables y, especialmente, resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC). El método destructivo basado en laboratorio, como el análisis microestructural en la muestra de prueba o la muestra obtenida del lote del producto o los componentes, brinda garantía de calidad estadística.
Para garantizar el contenido de ferrita aceptable en el producto final, las mediciones de ferrita se realizan en el producto real utilizando un feritscopio. La medición de ferrita con feritoscopio es un método de prueba no destructivo que asegura la calidad del producto sin necesidad de costosos métodos de prueba destructivos basados en laboratorio. La prueba se realiza de acuerdo con las instrucciones del fabricante, las especificaciones de los contratistas y los métodos validados en laboratorio.
Los metalúrgicos, ingenieros y ecnólogos experimentados en el suministro internacional de barcos brindan mediciones de ferrita precisas y confiables en el sitio y productos in situ.
Identificación positiva de materiales (PMI)
La inclusión de informes de pruebas de materiales (MTR) ha sido el método aceptado a lo largo de los años; sin embargo, se ha demostrado que las certificaciones de molino y las marcas de calor por sí solas pueden no ser confiables. Dado que los MTR se generan en los molinos que proporcionan la materia prima, cuando el material llega a las instalaciones de los fabricantes, es posible que haya pasado por muchos procesos de manipulación, lo que aumenta las posibilidades de error en las marcas de calor, por lo tanto, es posible que el MTR no siempre sea confiado Esto se está volviendo más común en las industrias de fabricación de acero inoxidable y aleaciones de níquel. Por lo tanto, International Ship Supply ha utilizado la última tecnología utilizando analizadores de aleación portátiles de fluorescencia de rayos X (XRF) para realizar la identificación positiva de materiales (PMI).
Los analizadores de aleaciones XRF son dispositivos portátiles de mano que pueden realizar una prueba no destructiva en el material en cualquier momento en cuestión de segundos. XRF funciona exponiendo el material a un flujo de rayos X. Luego, los átomos absorben la energía y se excitan temporalmente y emiten fluorescencia o rayos X. Los rayos X emitidos por los átomos de la muestra poseen energías claramente definidas que son exclusivas de los elementos presentes en la muestra. Al medir la intensidad y la energía, el instrumento XRF puede proporcionar un análisis cualitativo y cuantitativo. En otras palabras, puede identificar los elementos, medir la concentración de cada uno y mostrarlos en la unidad. Los datos pueden descargarse de la unidad y guardarse como referencia o para crear informes.